立磨的类型很多，粉磨的物料也多种多样，所以立磨磨辊振动的原因也有很多，只有找到了振动的原因，才能找到合理的处理措施，归纳一下，立磨磨辊振动原因一般有以下几种： 1物料性质的变化对振动的影响 1.1物料的粒度 立磨生产过程中形成的料层是有一定粒度级配的，所以它对原料的粒度是有一定范围要求的，粒度过大或过小都会导致级配平衡的破坏，造成料层韧性和刚性的消弱，是非常有害的。首先，粒度过大使得一次研磨成功率下降，增加了物料循环的次数，造成风环上方不符合细度要求的“中等粒度”的物料明显减弱。这种情况又影响了符合细度要求的颗粒顺利通过，从而引发恶性循环。同时，随着回粉量的增多，料层上粉状物料比配增加，原有的级配平衡被打破，料层的稳定性变差了，而振动就会加大。 1.2物料的易磨性 其实，在立磨的选型设计中就已经考虑到物料的易磨性了，物料易磨性差，而且变得更差时，立磨的能力就会减弱，只能被迫减料运行，否则就会引起立磨的振动，造成运行的不稳定。所以说，物料易磨性的变化对于立磨运行和考核是非常重要的指标。当物料易磨性变差时，立磨对物料的粉磨次数会明显增多，磨盘上回粉量大幅上升。尤其是压差会变的很大，通风不畅，物料基本上悬浮在磨体内，料层及其不稳定，选粉机负荷变大，生料细度变粗，磨机负荷也会变大，倘若不及时减料，立磨的振动会十分剧烈。 2.设备故障对振动的影响 2.1新换衬板 由于新换的磨辊，磨盘衬板比较平滑，不易稳定和“吸住”物料，会导致一定的振动，在操作中可适当提高料层厚度，加大喷水，另外可加高挡料圈。当衬板表面经过一段时间运转后，就会逐渐适应物料的性质平稳运行了。 2.2衬板的过度磨损 由于磨盘的离心作用，使得磨盘上的大块物料集中在磨盘外沿区域，导致在运行过程中，磨辊和磨盘衬板外测磨损比内侧要大。这种不平衡的磨损在料层波动大或料层薄时，可能引起磨辊衬板内侧和磨盘衬板内侧的硬冲击造成振动。当磨盘衬板掉头后，由于磨损部位不可能完全吻合，也可能会引起这种振动。 2.3液压系统有故障 液压系统是立磨中最为重要的设备系统之一，磨辊对物料所施加的巨大的研磨压力就是由它提供的。但是由于液压系统所引起的拉伸杆动作不一致，降辊和升辊时三个辊不同步等都可能磨机振动。 3系统问题和工艺参数对振动的影响 3.1磨内进异物 金属异物因其质地坚硬，所以当磨辊对其研磨时，对衬板的冲击和损坏是比较严重的。同时，磨辊也会产生大的跳动，引起突然性的振动，虽然入磨物料经过几道除铁装置，但磨内脱落的防护装置，衬板掉的大块仍会引起大的振动。 3.2皮带称断料，失控。波动大 由于季节和物料的变化，皮带称会出现断料和卡料的现象，尤其是石灰石和砂岩断料时会引起料层的突然变薄，缓冲作用减弱，同时研磨压力仍然比较大，从而引起振动。 当皮带称失控和飞车时，入磨物料异常增多，造成料层过厚，研磨作用降低。同时由于物料多，压差变大，通风不畅，当达到一定极限后，会导致磨机突然大幅度振动，而喂料波动大时，会造成料层的波浪形式，磨辊在磨盘上起伏不定，引起振动。 3.3料层过薄或过厚 料层其实是夹在磨辊和磨盘之间的缓冲垫，正常情况下，磨辊，磨盘对物料的挤压是料层内物料的挤压。当料层过薄时，缓冲作用过大，导致研磨能力下降，生产能力降低，压差会逐渐上升，当达到一定极限时，振动会突然加大。所以在正常运转中，应该密切监控料层厚度，及时调整参数，使料层稳定在一定的范围内。  

一 拖轮瓦座球体磨损 回转窑在运行过程中，因为轴瓦断裂造成瓦座球体磨损，问题发生后，传统方法不能现场有效修复，更换新备件不仅需要高额的费用，而且需要长时间停机等待备件，将给企业造成重大损失。高分子复合材料具有超强的粘着力，优异的抗压强度等综合性能，可免机加工现场快速修复瓦座球体磨损。既无补焊热应力影响，修复厚度也不受限制，同时产品所具有的金属材料不具备的退让性，吸收设备的冲击震动，并且可使配合面100%接触，避免了再次出现磨损的可能。   二 托轮瓦座及其球体裂纹 回转窑托轮瓦座球体或托轮瓦座因为意外出现裂纹，因为是铸铁材质，传统方法同样不能修复。高分子复合材料具有超强的粘着力，优异的综合机械性能，以及良好的耐受水、油及化学介质的能力。修复回转窑托轮瓦座球体，为企业节省大量的停机时间，创造巨大的经济价值；避免了报废更换，使企业内部的维修资源得到优化。   三 回转窑窑尾冒灰 锚固件选择错误，造成窑尾烟室斜坡的浇注料平面比设计高。在增加喂料量时，下料管容易被堵死，加上下料室板浇注尺寸错误，造成回转窑内通风受阻，导致结后窑圈严重，窑尾频繁吐料。及时对预热器、翻板阀、管道和检查门等部位进行堵漏处理，减少漏风对窑运行的影响，确保温度和压力恢复到正常操作状态。拆除窑尾烟室斜坡和下料室板的浇注料和锚固件，按照设计要求，重新焊接锚固件和浇注浇注料。   四 回转窑“放炮”现象 点火时回转窑内温度较低，加煤燃烧不好，当煤粉落到一定程度时，燃烧激烈，发生放炮现象。防止的方法为尽量提高点火温度，减少用煤量，缩短点火时间。点火前窑内煤粉过多，点火后容易出现放炮。防止的方法是在点火前尽量减少或不向窑内通热风，减少煤粉的沉落，如需放热风，可开排风机，低速旋转回转窑，将煤粉排到窑外。   五 托轮轴瓦高温 回转窑托轮轴瓦温升属于突发事件，因此要做好及时的安排，只有这样才不会错过最佳时期。对于处理托轮轴瓦温升的专用工器具，也应该单独放置。由于循环水不畅、量少或内部循环水管渗水同时瓦口间隙小是引起的轴瓦温升的最常见原因。同时由于轮带垫板、挡板磨损过大，使轮带运行不稳定也是造成托轮轴瓦温升的原因。面对托轮轴瓦温升采取以下应对措施：循环水外排，加大冷却水量，同时对各挡轮带与托轮接触面加强润滑，加注新润滑油；如果整个托轮温度较高，可向托轮下面的水槽内加水降温；如果轴肩或止推圈处温度高，可改变液压挡轮运行状态。   六 回转窑结圈   结圈分为前结圈和熟料圈。 前结圈，是结在回转窑烧成带末端部位的圈，而熟料圈，是结在窑内烧成带与放热反应带之间的圈，也水泥回转窑内危害大型结圈。在熟料进入冷却带时，带有液相的高温熟料覆盖在温度较低的末端窑皮上，就会很快粘结、越粘越厚，形成前结圈。而熟料圈则是在熟料煅烧过程中，温度范围内出现的液相量偏多，从而形成熟料圈。当圈位距下料口较远时可不关排风、不减少喂料量，只要拉出喷煤管就可以烧掉。当窑内窑皮长得长而厚或有轻度圈根时，将喷煤管偏外拉出，移动燃烧带位置，降低结圈部位温度，改变煤灰沉落位置，使厚长的窑皮逐渐垮落。

0 引言 水泥粉磨系统技术进步的实质动力是为了追求更低的粉磨电耗，以增加企业效益。尽管先进的工艺已经取得了突破性进展，也在很多新建的水泥生产线中得到了应用，但庞大的水泥工业，不可能每条生产线都立马换上新工艺。因而创新的小改小革和正确的精细化管理方法及经验备受企业重视。在水泥生产过程中，粉磨电耗约占水泥生产总电耗的65%～75%，粉磨成本占生产总成本的35%左右，因此降低粉磨电耗是降低水泥行业耗能的关键途径之一。由于对粉磨技术认识的差异，同样规格及同样粉磨工艺的系统电耗差距很大。大量的实例证明，先进的粉磨系统是一个经过科学优化的系统，任何一个因素不合理，都会影响系统产量，而一个能耗高、产量低的粉磨系统，必然存在很多问题，使系统无法达到理想状态。 本文在介绍粉磨技术发展趋势的基础上，对目前常见的粉磨系统的节电方法进行论述。  1 粉磨技术的发展趋势  粉磨系统电耗的高低是判断粉磨系统优劣的重要标准。目前，粉磨技术正在向完全无球化（立磨或辊压机终粉磨）、设备大型化的方向发展，伴随着水泥工艺技术的进步，水泥生产综合电耗的变化趋势如下：球磨机时代＞100 kWh/t；部分料床粉磨时代90 kWh/t左右；无球化时代＜80 kWh/t。 2 降低球磨机系统电耗的方法  2.1 物料对粉磨系统电耗的影响  （1）物料易磨性对粉磨系统电耗的影响。水泥粉磨系统产量的高低，受熟料易磨性的影响，粉磨电耗相差较大。熟料的易磨性与熟料中各矿物组成的含量、熟料的冷却速度有关，当熟料矿物组成中C3S含量多、C4AF含量少、熟料冷却速度快、熟料矿物形成结晶细小的玻璃体、质地较脆，则易磨性较好；若熟料矿物组成中C2S和C4AF含量高、熟料韧性大、易磨性系数小，则熟料难以粉磨，电耗相对高。另外，熟料的易磨性还与煅烧气氛、煅烧温度、升温速率等有关，如过烧料或黄心料的易磨性就比较差。  （2）物料粒度大小的影响。由于球磨机在物料粉磨时的电能利用率一般仅为3%～5%，因而降低入磨物料粒度，可以降低粉磨电耗。生产实践表明，当入磨物料平均粒度从30 mm降到2 mm～3 mm时，则磨机产量可提高50%以上。众所周知，当磨机产量大幅提升时，其对应电耗也会大幅降低。国内外技术人员经过多年的深入研究和生产实践，提出了“多破少磨，以破代磨”的预粉碎工艺，使得磨机的产量大幅度提高，粉磨电耗降低，增产节能效果明显。另外，为减少过粉磨现象，当磨机内加入粉状物料时，如水泥粉磨采用粉煤灰作为混合材时，应先进入选粉机，经选粉机分选后细粉作为成品入库，粗粉入磨进行粉磨，可提高球磨机粉磨效率，降低电耗。  （3）物料温度和水分对粉磨系统电耗的影响。当入磨物料温度超过80 ℃时，由于受钢球冲击作用，大部分机械能转化为热能，磨内温度可超过120 ℃，过高的磨内温度容易造成物料颗粒产生静电吸附作用，形成细小颗粒的衬垫层，对研磨体的冲击和研磨起缓冲作用，粉磨效率降低，电耗增高，水泥磨产量会降低10%～15%。当水泥磨磨内温度高达120 ℃时，会造成石膏脱水，生成半水石膏，或完全脱水变成无水石膏，引起水泥速凝或假凝，影响水泥质量。另外，磨内温度高，还会造成磨机筒体和轴承等零部件温度升高，润滑作用降低，影响设备的长期安全运转，甚至有的企业出现停磨降温的现象，不仅影响产量，而且频繁地停磨造成台时产量的降低和电耗的上升 。因此，在正常生产情况下要尽可能降低入磨熟料温度。  同时入磨物料水分一定要严格控制，当物料中水分波动较大（1%～5%）时，磨机产量波动较大，会严重影响磨机的正常生产运行。因此入磨物料平均水分一般应控制在1.0%～1.5%为宜。  2.2 磨机通风对粉磨系统电耗的影响  加强磨机内通风，可减少磨机内缓冲现象，有利于加快磨机内物料流速，降低磨内温度，可起到提高磨机产量的作用，球磨机内风速一般应控制在0.9～1.1 m/s的范围内，如果磨机内风速过低，细粉不能及时出磨，造成过粉磨现象，会大大降低粉磨效率。因此，需要加强收尘器的维护管理，提高通风面积、降低通风阻力，一方面可以使磨机内通风合理，降低粉磨电耗，另一方面可以降低排风机电耗。同时更要重视粉磨系统各部位的密封管理，加强日常维护和巡检，减少系统漏风。磨机系统漏风会直接影响磨机内的通风和粉磨效率，还会造成辅机设备的功率增大，从而使得磨机产量降低、电耗增加。 2.3 磨机的定期维护和检修  为保证磨机运行保持良好状况，必须对磨机进行定期检查和维护，对磨机的钢球级配、填充率、装载量、选粉效率、循环负荷率、筛析曲线的定期测定等方面进行细化管理，保持磨机系统稳定高产低能耗运行。磨机的运行状况合理与否直接影响着磨机的产量、质量和研磨体的消耗。一个合理的研磨体级配是相对的、暂时的，最适宜的级配方案，要根据具体情况，通过长期生产实践，不断进行统计、分析、测定和总结，从而达到适合本机的最优化状态。  2.4 颗粒级配对产品质量及电耗的影响  （1）水泥颗粒级配对性能的影响在国内外已经有了长期的分析和研究，并取得了基本结论，对于高等级硅酸盐水泥来说：水泥最佳性能的颗粒级配为3μm～32μm，此级配的颗粒总量需＞65%，<3μm的细颗粒不可超过10%，>65μm和<1μm的颗粒越少越好，最好没有，这样对水泥强度的发挥最好。因此，要定期对颗粒级配进行分析，判断磨内粉磨状况，及时调整钢球级配，减少过粉磨现象，提高磨机粉磨效率，降低系统电耗。  （2）分别粉磨的优势。在用易磨性较差的矿渣等原料作为混合材粉磨水泥时，虽然矿渣磨细后可以改善水泥的颗粒分布，增加水泥颗粒的原始堆积密度，提高水泥砂浆和混凝土的强度、密实性和耐久性，加速水泥初期的水化过程，使水泥砂浆有较好的流动性。但水泥生产中如果将矿渣和熟料混合粉磨，由于熟料和矿渣的易磨性差异较大，混合粉磨后的矿渣粒径会比熟料粒径粗，当水泥的比表面积达到350 m²/kg时，矿渣的比表面积仅有230～280 m²/kg。如果矿渣活性充分发挥出来，达到理想的细度（比表面积需达到400～450 m²/kg），又会造成熟料的过粉磨现象，大量的熟料细颗粒将在很短的时间内水化，导致早期水化热增加以及需水量增大、减水剂相溶性降低等一系列弊端的产生，使水泥使用性能变差，磨机产量降低，电耗升高。因此矿渣采用分别粉磨的方式，生产高细度、高比表面积的矿粉，再与已掺入石膏的熟料粉通过混料机配制成水泥，形成“分别粉磨”工艺，与球磨机混合粉磨相比较可以明显提高磨机的台时产量，有利于磨机效率和混合材掺加量的提高，充分发挥水泥活性，避免过粉磨现象，降低粉磨电耗和生产成本。 3 联合粉磨（或半终粉磨）系统的优化   在传统联合粉磨系统中，辊压机为闭路，起着传统球磨机粗磨仓的作用，后续球磨机只承担细磨仓的作用。从辊压机出来进入球磨机的物料比表面积就已经达到了150～200 m² /kg，如果按传统球磨机的管理和调整思维，就难免出现球磨机电耗过高和过粉磨现象。为此，对球磨机系统进行重新优化，既可提高水泥质量，又可降低系统电耗。 （1）辊压机及分选设备实现了系统中的“分段粉磨”，在相对稳定的工艺条件下，辊压机工作压力越大，挤压物料过程中产生的粉料越多，成品量会显著增加，被分离出的合格品也越多。因此必须充分发挥辊压机系统料床粉磨的技术优势和较大的处理能力。辊压机段做功越多，对整个系统增产节电越有利。  （2）在后续球磨机段粉磨过程中，主要是通过增加钢球总表面积来提高磨机的研磨能力。一是在钢球装球量相同时，可通过减小钢球平均直径，增加钢球数量来加大研磨体的总表面积。根据入球磨机物料比表面积的变化，减小钢球规格到13 mm～20 mm，在细磨仓采用10 mm～14 mm微段，可增加研磨体的总表面积，提高研磨能力。由于受水泥颗粒分布范围的影响，研磨体过小，又会造成水泥颗粒分布范围较窄，不利于水泥质量性能的发挥，因此钢球直径不能小于13 mm，微段不小于10 mm。二是如果球磨机主电机及主减速机功率富裕，可合理增加细磨仓研磨体装载量，增大填充率，增加研磨体总表面积。研磨能力越好，粉磨效率越高，越有利于系统增产节电。  （3）由于球磨机一仓的粗碎功能已移至磨外由辊压机完成，球磨机承担的任务是单一的细磨功能，因此可以缩短一仓并延长细磨仓有效长度，也可将磨内仓数改为单仓或双仓，提高磨细能力。另外，球磨机的圆周速度也是根据过去入磨粒度25 mm时设计的，随着球径减小及入磨粒度的降低，该圆周速度也是值得研究的课题。  （4）随着水泥粉磨工艺研究的不断进步，对传统联合粉磨系统的不断优化，“大辊压机配小球磨机”的半终粉磨系统脱颖而出。与传统联合粉磨工艺系统相比，辊压机半终粉磨工艺采用一台物料处理能力较大的辊压机和一台喂料、分选能力大的下进风双分离高效选粉机，将V选后的细粉再次进行分选，合格细粉从入磨前的物料中被分选出来并直接送入成品库，中粗粉进入球磨机进行粉磨，大幅度提高了成品产量，改善了球磨机的工况，减少了过粉磨现象的发生。同时V型选粉机与双分离高效选粉机共用一台系统风机，取消了联合粉磨系统中一台循环风机与旋风收尘器及部分管道和输送设备，进而提高了球磨机的综合台时产量，降低了粉磨电耗，减少了设备数量和维修成本。典型的新型半终粉磨系统如图1所示。   国内某公司Φ4.2m×13.5m辊压机+管磨联合粉磨系统采用此工艺后，生产P·C32.5级复合水泥时台时产量达到350 t/h以上，水泥粉磨电耗降低至25 kWh/t之内。 4 立磨系统电耗的降低方法     立磨是节能降耗的粉磨设备。近年来立磨的技术发展非常快，受到众多水泥生产企业的青睐，成为粉磨系统的主要设备。立磨系统的最大负荷主要来自于磨机主电机和循环风机，用电负荷达到立磨系统总电耗的70%左右，所以有效降低系统电耗的关键在于如何降低立磨系统主电机和循环风机的电耗。  4.1 立磨系统能耗最佳参数的选取  立磨的原理大同小异，由于各企业系统工艺状况不同，原料特性不同，操作参数、方式不同，因此需要操作人员在日常生产中注意观察分析系统重点操作参数，如：压差、料层厚度、研磨压力、温度、振动值、用风量等的趋势图变化，通过连续多个点的变化推衍出某个时间段内的变化规律，正确判断随机波动与异常波动，具备较强的预见能力，只有这样，在异常波动发生时能很快将其识别出来，并采取对策进行解决，不是看到趋势图稍有波动就进行调整，而是在总结判断的基础上做到系统稳定运行，实现高产、高运转率，做到系统操作的优质与低消耗，摸索出单位能耗最低的参数。在评比操作结果时，不仅要评比具体完成的产量大小、质量好坏，更要看单位产品能耗的高低，从而判断操作员是否具备选取和控制最佳参数的素质。  4.2 系统风量的合理使用和控制  循环风机的电耗占整个系统电耗的35%左右，降低风量能够有效地降低风机电耗。由于磨机操作不合理，系统风量偏高控制时，只能通过提高选粉机转速来控制产品质量，虽然磨机能够稳定运行，但是循环风机和选粉机电流都偏高控制，造成电耗升高。另外系统漏风时，影响磨机的正常拉风，需开大循环风机阀门，导致风机负荷加大，直接增加了风机的电耗，严重时影响磨机产量，间接提高了系统的电耗。因此，在操作中要合理控制磨机风量和尽可能减少系统漏风。  4.3 挡料圈的调整  根据磨机运行状况，要定期检查磨盘、磨辊衬板磨损情况，及时调整挡料圈的高度，避免因料层厚度过厚或偏薄，造成研磨效率降低、主机负荷增大、磨主电机电流升高。同时，刮料板磨损以及与磨机底板间隙同样影响系统的电耗，必须加以重视。  4.4 提高产量和设备运转率  立磨在最大稳定产量的时候性能最佳，提高产量并不是追求高产，而是在设备允许范围内，最大程度地发挥设备的性能。同时，还要合理组织生产，保证设备连续运行，设备连续运行不仅能够使系统更加稳定、参数更加合理，而且减少了系统开停和空载运行带来的用电损失。所以提高产量和设备运转率，避免无故的开停设备，在一定程度上能够降低立磨系统电耗。 5 结束语      粉磨过程中的每一道工序、每一个环节都有潜力可挖，都需要加以重视，通过对整个系统全面优化，可显著降低水泥电耗，降低生产成本，提高产品价格的市场竞争空间。作为一线水泥工作者，不仅要了解技术进步的现状与方向，更要掌握节省电耗的技术手段和管理方法，才能在管理中做到方向明确，思路正确，也才能在降低能源消耗上有所成效。 来源：《新世纪水泥导报》