一 拖轮瓦座球体磨损 回转窑在运行过程中，因为轴瓦断裂造成瓦座球体磨损，问题发生后，传统方法不能现场有效修复，更换新备件不仅需要高额的费用，而且需要长时间停机等待备件，将给企业造成重大损失。高分子复合材料具有超强的粘着力，优异的抗压强度等综合性能，可免机加工现场快速修复瓦座球体磨损。既无补焊热应力影响，修复厚度也不受限制，同时产品所具有的金属材料不具备的退让性，吸收设备的冲击震动，并且可使配合面100%接触，避免了再次出现磨损的可能。   二 托轮瓦座及其球体裂纹 回转窑托轮瓦座球体或托轮瓦座因为意外出现裂纹，因为是铸铁材质，传统方法同样不能修复。高分子复合材料具有超强的粘着力，优异的综合机械性能，以及良好的耐受水、油及化学介质的能力。修复回转窑托轮瓦座球体，为企业节省大量的停机时间，创造巨大的经济价值；避免了报废更换，使企业内部的维修资源得到优化。   三 回转窑窑尾冒灰 锚固件选择错误，造成窑尾烟室斜坡的浇注料平面比设计高。在增加喂料量时，下料管容易被堵死，加上下料室板浇注尺寸错误，造成回转窑内通风受阻，导致结后窑圈严重，窑尾频繁吐料。及时对预热器、翻板阀、管道和检查门等部位进行堵漏处理，减少漏风对窑运行的影响，确保温度和压力恢复到正常操作状态。拆除窑尾烟室斜坡和下料室板的浇注料和锚固件，按照设计要求，重新焊接锚固件和浇注浇注料。   四 回转窑“放炮”现象 点火时回转窑内温度较低，加煤燃烧不好，当煤粉落到一定程度时，燃烧激烈，发生放炮现象。防止的方法为尽量提高点火温度，减少用煤量，缩短点火时间。点火前窑内煤粉过多，点火后容易出现放炮。防止的方法是在点火前尽量减少或不向窑内通热风，减少煤粉的沉落，如需放热风，可开排风机，低速旋转回转窑，将煤粉排到窑外。   五 托轮轴瓦高温 回转窑托轮轴瓦温升属于突发事件，因此要做好及时的安排，只有这样才不会错过最佳时期。对于处理托轮轴瓦温升的专用工器具，也应该单独放置。由于循环水不畅、量少或内部循环水管渗水同时瓦口间隙小是引起的轴瓦温升的最常见原因。同时由于轮带垫板、挡板磨损过大，使轮带运行不稳定也是造成托轮轴瓦温升的原因。面对托轮轴瓦温升采取以下应对措施：循环水外排，加大冷却水量，同时对各挡轮带与托轮接触面加强润滑，加注新润滑油；如果整个托轮温度较高，可向托轮下面的水槽内加水降温；如果轴肩或止推圈处温度高，可改变液压挡轮运行状态。   六 回转窑结圈   结圈分为前结圈和熟料圈。 前结圈，是结在回转窑烧成带末端部位的圈，而熟料圈，是结在窑内烧成带与放热反应带之间的圈，也水泥回转窑内危害大型结圈。在熟料进入冷却带时，带有液相的高温熟料覆盖在温度较低的末端窑皮上，就会很快粘结、越粘越厚，形成前结圈。而熟料圈则是在熟料煅烧过程中，温度范围内出现的液相量偏多，从而形成熟料圈。当圈位距下料口较远时可不关排风、不减少喂料量，只要拉出喷煤管就可以烧掉。当窑内窑皮长得长而厚或有轻度圈根时，将喷煤管偏外拉出，移动燃烧带位置，降低结圈部位温度，改变煤灰沉落位置，使厚长的窑皮逐渐垮落。

0 引言 水泥粉磨系统技术进步的实质动力是为了追求更低的粉磨电耗，以增加企业效益。尽管先进的工艺已经取得了突破性进展，也在很多新建的水泥生产线中得到了应用，但庞大的水泥工业，不可能每条生产线都立马换上新工艺。因而创新的小改小革和正确的精细化管理方法及经验备受企业重视。在水泥生产过程中，粉磨电耗约占水泥生产总电耗的65%～75%，粉磨成本占生产总成本的35%左右，因此降低粉磨电耗是降低水泥行业耗能的关键途径之一。由于对粉磨技术认识的差异，同样规格及同样粉磨工艺的系统电耗差距很大。大量的实例证明，先进的粉磨系统是一个经过科学优化的系统，任何一个因素不合理，都会影响系统产量，而一个能耗高、产量低的粉磨系统，必然存在很多问题，使系统无法达到理想状态。 本文在介绍粉磨技术发展趋势的基础上，对目前常见的粉磨系统的节电方法进行论述。  1 粉磨技术的发展趋势  粉磨系统电耗的高低是判断粉磨系统优劣的重要标准。目前，粉磨技术正在向完全无球化（立磨或辊压机终粉磨）、设备大型化的方向发展，伴随着水泥工艺技术的进步，水泥生产综合电耗的变化趋势如下：球磨机时代＞100 kWh/t；部分料床粉磨时代90 kWh/t左右；无球化时代＜80 kWh/t。 2 降低球磨机系统电耗的方法  2.1 物料对粉磨系统电耗的影响  （1）物料易磨性对粉磨系统电耗的影响。水泥粉磨系统产量的高低，受熟料易磨性的影响，粉磨电耗相差较大。熟料的易磨性与熟料中各矿物组成的含量、熟料的冷却速度有关，当熟料矿物组成中C3S含量多、C4AF含量少、熟料冷却速度快、熟料矿物形成结晶细小的玻璃体、质地较脆，则易磨性较好；若熟料矿物组成中C2S和C4AF含量高、熟料韧性大、易磨性系数小，则熟料难以粉磨，电耗相对高。另外，熟料的易磨性还与煅烧气氛、煅烧温度、升温速率等有关，如过烧料或黄心料的易磨性就比较差。  （2）物料粒度大小的影响。由于球磨机在物料粉磨时的电能利用率一般仅为3%～5%，因而降低入磨物料粒度，可以降低粉磨电耗。生产实践表明，当入磨物料平均粒度从30 mm降到2 mm～3 mm时，则磨机产量可提高50%以上。众所周知，当磨机产量大幅提升时，其对应电耗也会大幅降低。国内外技术人员经过多年的深入研究和生产实践，提出了“多破少磨，以破代磨”的预粉碎工艺，使得磨机的产量大幅度提高，粉磨电耗降低，增产节能效果明显。另外，为减少过粉磨现象，当磨机内加入粉状物料时，如水泥粉磨采用粉煤灰作为混合材时，应先进入选粉机，经选粉机分选后细粉作为成品入库，粗粉入磨进行粉磨，可提高球磨机粉磨效率，降低电耗。  （3）物料温度和水分对粉磨系统电耗的影响。当入磨物料温度超过80 ℃时，由于受钢球冲击作用，大部分机械能转化为热能，磨内温度可超过120 ℃，过高的磨内温度容易造成物料颗粒产生静电吸附作用，形成细小颗粒的衬垫层，对研磨体的冲击和研磨起缓冲作用，粉磨效率降低，电耗增高，水泥磨产量会降低10%～15%。当水泥磨磨内温度高达120 ℃时，会造成石膏脱水，生成半水石膏，或完全脱水变成无水石膏，引起水泥速凝或假凝，影响水泥质量。另外，磨内温度高，还会造成磨机筒体和轴承等零部件温度升高，润滑作用降低，影响设备的长期安全运转，甚至有的企业出现停磨降温的现象，不仅影响产量，而且频繁地停磨造成台时产量的降低和电耗的上升 。因此，在正常生产情况下要尽可能降低入磨熟料温度。  同时入磨物料水分一定要严格控制，当物料中水分波动较大（1%～5%）时，磨机产量波动较大，会严重影响磨机的正常生产运行。因此入磨物料平均水分一般应控制在1.0%～1.5%为宜。  2.2 磨机通风对粉磨系统电耗的影响  加强磨机内通风，可减少磨机内缓冲现象，有利于加快磨机内物料流速，降低磨内温度，可起到提高磨机产量的作用，球磨机内风速一般应控制在0.9～1.1 m/s的范围内，如果磨机内风速过低，细粉不能及时出磨，造成过粉磨现象，会大大降低粉磨效率。因此，需要加强收尘器的维护管理，提高通风面积、降低通风阻力，一方面可以使磨机内通风合理，降低粉磨电耗，另一方面可以降低排风机电耗。同时更要重视粉磨系统各部位的密封管理，加强日常维护和巡检，减少系统漏风。磨机系统漏风会直接影响磨机内的通风和粉磨效率，还会造成辅机设备的功率增大，从而使得磨机产量降低、电耗增加。 2.3 磨机的定期维护和检修  为保证磨机运行保持良好状况，必须对磨机进行定期检查和维护，对磨机的钢球级配、填充率、装载量、选粉效率、循环负荷率、筛析曲线的定期测定等方面进行细化管理，保持磨机系统稳定高产低能耗运行。磨机的运行状况合理与否直接影响着磨机的产量、质量和研磨体的消耗。一个合理的研磨体级配是相对的、暂时的，最适宜的级配方案，要根据具体情况，通过长期生产实践，不断进行统计、分析、测定和总结，从而达到适合本机的最优化状态。  2.4 颗粒级配对产品质量及电耗的影响  （1）水泥颗粒级配对性能的影响在国内外已经有了长期的分析和研究，并取得了基本结论，对于高等级硅酸盐水泥来说：水泥最佳性能的颗粒级配为3μm～32μm，此级配的颗粒总量需＞65%，<3μm的细颗粒不可超过10%，>65μm和<1μm的颗粒越少越好，最好没有，这样对水泥强度的发挥最好。因此，要定期对颗粒级配进行分析，判断磨内粉磨状况，及时调整钢球级配，减少过粉磨现象，提高磨机粉磨效率，降低系统电耗。  （2）分别粉磨的优势。在用易磨性较差的矿渣等原料作为混合材粉磨水泥时，虽然矿渣磨细后可以改善水泥的颗粒分布，增加水泥颗粒的原始堆积密度，提高水泥砂浆和混凝土的强度、密实性和耐久性，加速水泥初期的水化过程，使水泥砂浆有较好的流动性。但水泥生产中如果将矿渣和熟料混合粉磨，由于熟料和矿渣的易磨性差异较大，混合粉磨后的矿渣粒径会比熟料粒径粗，当水泥的比表面积达到350 m²/kg时，矿渣的比表面积仅有230～280 m²/kg。如果矿渣活性充分发挥出来，达到理想的细度（比表面积需达到400～450 m²/kg），又会造成熟料的过粉磨现象，大量的熟料细颗粒将在很短的时间内水化，导致早期水化热增加以及需水量增大、减水剂相溶性降低等一系列弊端的产生，使水泥使用性能变差，磨机产量降低，电耗升高。因此矿渣采用分别粉磨的方式，生产高细度、高比表面积的矿粉，再与已掺入石膏的熟料粉通过混料机配制成水泥，形成“分别粉磨”工艺，与球磨机混合粉磨相比较可以明显提高磨机的台时产量，有利于磨机效率和混合材掺加量的提高，充分发挥水泥活性，避免过粉磨现象，降低粉磨电耗和生产成本。 3 联合粉磨（或半终粉磨）系统的优化   在传统联合粉磨系统中，辊压机为闭路，起着传统球磨机粗磨仓的作用，后续球磨机只承担细磨仓的作用。从辊压机出来进入球磨机的物料比表面积就已经达到了150～200 m² /kg，如果按传统球磨机的管理和调整思维，就难免出现球磨机电耗过高和过粉磨现象。为此，对球磨机系统进行重新优化，既可提高水泥质量，又可降低系统电耗。 （1）辊压机及分选设备实现了系统中的“分段粉磨”，在相对稳定的工艺条件下，辊压机工作压力越大，挤压物料过程中产生的粉料越多，成品量会显著增加，被分离出的合格品也越多。因此必须充分发挥辊压机系统料床粉磨的技术优势和较大的处理能力。辊压机段做功越多，对整个系统增产节电越有利。  （2）在后续球磨机段粉磨过程中，主要是通过增加钢球总表面积来提高磨机的研磨能力。一是在钢球装球量相同时，可通过减小钢球平均直径，增加钢球数量来加大研磨体的总表面积。根据入球磨机物料比表面积的变化，减小钢球规格到13 mm～20 mm，在细磨仓采用10 mm～14 mm微段，可增加研磨体的总表面积，提高研磨能力。由于受水泥颗粒分布范围的影响，研磨体过小，又会造成水泥颗粒分布范围较窄，不利于水泥质量性能的发挥，因此钢球直径不能小于13 mm，微段不小于10 mm。二是如果球磨机主电机及主减速机功率富裕，可合理增加细磨仓研磨体装载量，增大填充率，增加研磨体总表面积。研磨能力越好，粉磨效率越高，越有利于系统增产节电。  （3）由于球磨机一仓的粗碎功能已移至磨外由辊压机完成，球磨机承担的任务是单一的细磨功能，因此可以缩短一仓并延长细磨仓有效长度，也可将磨内仓数改为单仓或双仓，提高磨细能力。另外，球磨机的圆周速度也是根据过去入磨粒度25 mm时设计的，随着球径减小及入磨粒度的降低，该圆周速度也是值得研究的课题。  （4）随着水泥粉磨工艺研究的不断进步，对传统联合粉磨系统的不断优化，“大辊压机配小球磨机”的半终粉磨系统脱颖而出。与传统联合粉磨工艺系统相比，辊压机半终粉磨工艺采用一台物料处理能力较大的辊压机和一台喂料、分选能力大的下进风双分离高效选粉机，将V选后的细粉再次进行分选，合格细粉从入磨前的物料中被分选出来并直接送入成品库，中粗粉进入球磨机进行粉磨，大幅度提高了成品产量，改善了球磨机的工况，减少了过粉磨现象的发生。同时V型选粉机与双分离高效选粉机共用一台系统风机，取消了联合粉磨系统中一台循环风机与旋风收尘器及部分管道和输送设备，进而提高了球磨机的综合台时产量，降低了粉磨电耗，减少了设备数量和维修成本。典型的新型半终粉磨系统如图1所示。   国内某公司Φ4.2m×13.5m辊压机+管磨联合粉磨系统采用此工艺后，生产P·C32.5级复合水泥时台时产量达到350 t/h以上，水泥粉磨电耗降低至25 kWh/t之内。 4 立磨系统电耗的降低方法     立磨是节能降耗的粉磨设备。近年来立磨的技术发展非常快，受到众多水泥生产企业的青睐，成为粉磨系统的主要设备。立磨系统的最大负荷主要来自于磨机主电机和循环风机，用电负荷达到立磨系统总电耗的70%左右，所以有效降低系统电耗的关键在于如何降低立磨系统主电机和循环风机的电耗。  4.1 立磨系统能耗最佳参数的选取  立磨的原理大同小异，由于各企业系统工艺状况不同，原料特性不同，操作参数、方式不同，因此需要操作人员在日常生产中注意观察分析系统重点操作参数，如：压差、料层厚度、研磨压力、温度、振动值、用风量等的趋势图变化，通过连续多个点的变化推衍出某个时间段内的变化规律，正确判断随机波动与异常波动，具备较强的预见能力，只有这样，在异常波动发生时能很快将其识别出来，并采取对策进行解决，不是看到趋势图稍有波动就进行调整，而是在总结判断的基础上做到系统稳定运行，实现高产、高运转率，做到系统操作的优质与低消耗，摸索出单位能耗最低的参数。在评比操作结果时，不仅要评比具体完成的产量大小、质量好坏，更要看单位产品能耗的高低，从而判断操作员是否具备选取和控制最佳参数的素质。  4.2 系统风量的合理使用和控制  循环风机的电耗占整个系统电耗的35%左右，降低风量能够有效地降低风机电耗。由于磨机操作不合理，系统风量偏高控制时，只能通过提高选粉机转速来控制产品质量，虽然磨机能够稳定运行，但是循环风机和选粉机电流都偏高控制，造成电耗升高。另外系统漏风时，影响磨机的正常拉风，需开大循环风机阀门，导致风机负荷加大，直接增加了风机的电耗，严重时影响磨机产量，间接提高了系统的电耗。因此，在操作中要合理控制磨机风量和尽可能减少系统漏风。  4.3 挡料圈的调整  根据磨机运行状况，要定期检查磨盘、磨辊衬板磨损情况，及时调整挡料圈的高度，避免因料层厚度过厚或偏薄，造成研磨效率降低、主机负荷增大、磨主电机电流升高。同时，刮料板磨损以及与磨机底板间隙同样影响系统的电耗，必须加以重视。  4.4 提高产量和设备运转率  立磨在最大稳定产量的时候性能最佳，提高产量并不是追求高产，而是在设备允许范围内，最大程度地发挥设备的性能。同时，还要合理组织生产，保证设备连续运行，设备连续运行不仅能够使系统更加稳定、参数更加合理，而且减少了系统开停和空载运行带来的用电损失。所以提高产量和设备运转率，避免无故的开停设备，在一定程度上能够降低立磨系统电耗。 5 结束语      粉磨过程中的每一道工序、每一个环节都有潜力可挖，都需要加以重视，通过对整个系统全面优化，可显著降低水泥电耗，降低生产成本，提高产品价格的市场竞争空间。作为一线水泥工作者，不仅要了解技术进步的现状与方向，更要掌握节省电耗的技术手段和管理方法，才能在管理中做到方向明确，思路正确，也才能在降低能源消耗上有所成效。 来源：《新世纪水泥导报》

一、石灰石矿山的利用原则   上世纪九十年代，随着水泥生产规模的扩大，水泥厂所需的石灰石矿山也在扩大，对石灰石矿山的开采，需求量也逐渐扩大。国家建材局于1991年发布了《水泥矿山原料管理规程》指出：制定石灰石进厂质量控制指标时候，在满足水泥原料配料的基础上，对不同品级的矿石进行均化开采，经济合理的充分利用矿产资源。在此后的水泥发展过程中，大多水泥厂的矿山开采实现了高低搭配，保持合理的石灰石成分。按照划分，水泥厂的石灰石按照成分划分为两级，一级品：CaO≥48%，二级品：48%≥CaO≥45%，按照贾华平先生的观点：评价一个石灰石矿山的好坏有三：（1）主要成分的含量是否满足配料要求，（2）有害成分的含量是否超出了工艺允许的。（3）矿石的质量是否均衡稳定。在已经圈定的矿山范围内，大型的矿山按照计划保持合理的三量对矿山既有矿石进行高低搭配使用，或对有害成分控制的时候搭配低品位物料。从规程上明确对资源要充分利用对后来的水泥企业高效利用资源起了很大作用。   近几年来，国家在环保方面的要求越来越严格，同时，作为一个政策市场，水泥市场也在萎缩，在环保和市场的双重压力下，水泥厂通过对内的挖潜改造，精细化管理来降低成本、提高市场竞争能力，相对于二十年前的要求，当前部分水泥公司提出更高的要求，如，减少排废，加大对剥离料，夹石层的利用率，有的公司甚至提出了矿山零排放的要求。如果提出了更高的要求，就要重新审视当时的开发利用方案，对当年的开发利用方案进行再优化。   二、石灰石矿山进行再优化的好处   1、继续降低矿山的剥采比例，对含CaO量较低的低品位石灰石矿石善加利用，延长矿山的服务年限。作为矿山开采中的一项重要经济指标，往往决定着采矿设备、人员等资源的配置。因而，如果继续对剥采比继续优化可以有效降低排废，增加矿山的服务年限。   2、增加剥离料或杂质料减少辅料的（硅铝质原料）搭配使用，减少硅铝质原料的采购，降低外购原料的费用。   3、低品位石灰石由于在形成的过程中并未形成十分完整的结晶结构，因而其结晶结构具有的缺陷会使其具有易分解、易烧性好，烧成能耗低的特点， 因而一定程度上利用易烧性较好的低品位石灰石可以降低熟料烧成的煤耗。有关研究表明，低品位石灰石的生产水泥熟料，其熟料的热耗要比高品位的石灰石低10%----15%。   三、石灰石矿山优化的条件   1、所搭配物料的全部成分是满足生料配料的有效成分。生料中的成分主要是CaCO3、SiO2、Al2O3、Fe2O3，各自占有一定的比例，只要在石灰石矿石的硅铝铁含量不超过生料配料中的规定值，即可实现高低物料的搭配。而石灰石矿石中的杂质多半是这三种物质，只要杂质中的成分含量不超过生料配料的最高要求，即可作原料使用，而石灰石原料中不足的SiO2、Al2O3、Fe2O3部分，可以在生料配料环节完成。   2、要形成相当的稳定的料流，水泥的生产是连续的，其成分的波动往往带来各种变化，使得生产变得不稳定。这是生产中的大忌。所以，对石灰石矿山的物料进行优化，就是要有比较稳定的物料来源，即根据三量的安排，要长期计划和近期计划相结合，不仅作为主要成分的CaCO3波动小，而且其他的配合料带来的成分波动也要控制，使得物料的成分波动尽量的小，以此来稳定工厂的生产。   3、一定有效控制有害成分。水泥矿山中的有害成分主要是镁、碱、硫。氧化镁。氧化镁在石灰石矿山中较为常见，其含量差异很大，因为在熟料煅烧时候，氧化镁有一部分和熟料矿物结合或固溶体以及熔于液相中。因此，当熟料中含有少量氧化镁的时候，能降低熟料液相生成温度增加液相数量，降低液相粘度，有利于熟料的形成，还能改善色泽。在水泥熟料中，氧化镁的固溶总量可达到2%，其余的就是以游离状态存在的方镁石。这种矿物会在水化的时候速度慢，体积膨胀，会导致安定性不良，因此，必须从源头上予以控制。碱氯硫，石灰石矿山中或多或少均有一种或几种存在。这些物质在工厂内进行生产的过程中，随着温度不同，本身的物相及其物理化学性质也发生变化，在高温地带，这些物料受热挥发，随着烟气带往后面的烟室，分解炉、预热器系统并凝聚在生料颗粒表面，形成低温共熔物。这些部分含有液相的料粉颗粒极其容易粘接在预热器内壁上。 故，对这些容易形成低温共熔物的物料尽可能的控制含量，尤其是氧化镁和硫含量不宜同时都高。一般而言，生料中的碱以钠当量计算＜1.5%，氯含量＜0.02%，S＜1.3%。所以，在综合考虑辅料中的有害成分后，对石灰石矿山的有害成分控制就明晰了。   四、水泥厂石灰石矿山再优化的技术措施   1、生产环节的矿石检测很重要，要做到取样检测和在线监测的有机结合。   1.1在水泥厂的石灰石矿山主要开采环节有“钻、爆、装、运、破”五大环节，取样检测则可贯穿于各个环节，如在钻孔的时候可以取到钻孔的粉料作为样品进行检验，并且据此判断即将爆破的区域的矿石的成分含量及其分布。取样的关键环节是取样代表性的问题，即用一部分样品代表整个物料的整体情况。显然，取到的样本数量越多，其平均的成分含量与矿体平均值越接近。其取样部位应指定，以此减小取样位置因随机性带来的误差。例如，在矿体中划定方格网阵，在每个方格网阵中取样，作为子样。这种对取样位置划定区块，严格要求取样的方式，其代表性要远高于随机位置取样代表性。只有对各个区块的的取样样品取得详细准确的检测结果，即弄清了在什么位置有何种物料，该物料可用于何种搭配，才可在后续的装运工作中找到合适的物料进行装运到搭配地点，实现均匀的混合。所以，作为取样检测的重要一环，要重点关注取样代表性的问题。   1.2在线检测是最近几年成熟的一项新的石灰石检测技术，其基本原理是基于PGNNA技术，利用中子源打击被测物料的原子核，物料的原子核俘获到中子后，释放出特征能量的伽马射线，通过检测γ射线的能量，可以得知被测元素的种类，通过检测被测元素所释放的伽马射线的强度可算出该种元素的含量。相对于此前的取样分析，这种分析手段快速准确，大型优点是全物料检测，没有取样代表性的困扰。将检测仪表跨在皮带机上，对皮带机上的全部物料进行透射式检测。   1.3取样检测和在线检测因为在矿山开采过程中的环节不同，各环节所起的作用不同，所以，二者有机结合起来，而不是简单的取代。取样检测是对矿区及各掌子面的掌控和规划的需要，是合理配料的前提，而经过破碎的物料经过分析仪全物料检测为物料在卸车坑的搭配方案及时调整提供依据。二者相辅相成，有机结合，对矿山进行精确的探知，生产，控制。使进入预均化堆场的物料由原来的预估，改为精确检测。   2.建立矿山数字化模型   水泥厂的石灰石矿山的生产在进入新世纪以来，由于水泥市场的扩张，在水泥制造企业产能扩张的同时，石灰石矿山也经历了以产能增加为主要内容的快速扩张。虽然有不少企业对矿山加强了管理，但是，距离国际先进水平尚有差距，2012年后，随着市场的萎缩，已经建成的水泥厂开始重视内部的挖潜改造，对各个工艺环节精细化管理，降低成本。对于石灰石矿山，也在向着采矿的智能化，数字化发展。根据于润仓院士的提法，对数字化矿山的概念可以表述为由初级到高级的三个层次：矿山数字化信息系统、反映真实矿山整体及相关现象的虚拟矿山、无人矿井的远程遥控操作和自动化采矿。在新世纪的我国的经济高速发展过程中，相比我国的有色矿山的数字化进程，水泥企业石灰石矿山的数字化无疑是慢了一拍，但是，已经引起水泥工业界的有志之士的注意，在石灰石矿山自动化和远程控制方面尚未开始，但是在数字化信息系统方面已经有所作为。在2015年投产的泰安中联水泥公司，其矿山采用了丹东东方测控技术股份有限公司的精细化配矿系统，这是第一次水泥石灰石矿山的采用数字化的技术指导生产：首先利用已经有的详勘资料中钻孔、槽探、和爆破孔的取样数据，构建三维的虚拟石灰石矿山模型，对整个采矿区域的矿石的分布，品位，等信息以三维状态的虚拟矿山形式表现出来。其次，该系统根据生产计划和技术要求，能自动生成配矿、生产等日工作计划，同时该系统配有车辆智能调度系统。调度中心可根据生成的工作计划通过车载移动终端自动对车辆进行调度。并对车辆实时监测，对车辆的路线，负荷等进行记载。这样，数字化矿山能极大地提高劳动生产率，降低生产成本，实现矿山真正安全、高效、经济开采。   石灰石矿山数字化，是未来的矿山的发展趋势，也是我国矿业由弱到强的必由之路，同时更是当前水泥矿山再优化、再利用的有效措施。   3.  多工作面的需要，减少二次倒运。   如果水泥厂对自有的石灰石矿山进行再优化，需要再对工作面重新考虑，这时候，工作面的设置并不是仅仅考虑开矿的需要，要更多考虑不同工作面的不同成分，最起码考虑配矿需求的比重要加大。多个工作台面，有充足的矿量备好，并有工作台面上的矿石的成分有梯次的排布，这样，对后续的精确搭配控制起到重要作用。   这里的二次倒运，并非是原来意义的二次倒运，而是指因为检测频率的提高、区块的检测密度加大，对于部分低钙、高有害成分的物料宜统筹安排，并不一定非要立刻做排废处理，而是多考虑一下从前面预均化堆场堆区的角度甚至是整体生产线的角度考虑，合理实现高低物料的合理搭配。不能轻易作为排废料排掉。从已经投产的部分矿山看，实现检测优化后，部分矿山对低品位的石灰石再利用潜力巨大，故应谨慎对待排废。 例如：吉林的明城亚泰，安装一台DF-5701的在线元素分析仪后，对已有的低品位石灰石不再排废，而是根据检测结果运输至破碎站直接搭配，送入工厂的预均化堆场。对以前已经作为废料排出的矿物也进行搭配使用。尽管这是当时条件下无法避免的二次倒运，但是经过矿山的利用再优化措施，对已有的矿石减少二次倒运，对已经当做废料的矿石搭配再利用，都是提高矿山利用率的有益之举。   五、结论   1.当前的水泥厂所用的矿山多数为既有矿山， 应对既有矿山根据已经掌握的资料和已经开采的情况进行认真分析，对其优化再利用提出可靠的方案。   2.矿山的优化再利用方案必须配以合适的快速检测手段，以中子活化技术的在线分析仪是可靠的检测方式和技术措施。而矿山的数字化是未来矿山的发展趋势。   3.对石灰石矿山进行再优化后会产生巨大的经济效益和社会效益。   参考文献：   1、贾华平。 《水泥生产的中庸之道》  中国建材工业出版社  2014年12月   2、国家建材局。 《水泥矿山原料管理规程》  1991年。