水泥粉磨产量低与设备之间的关系 1、产量与研磨体之间的关系 当水泥粉磨设备出现产量低、产品细度粗时，说明研磨体装载量不足或研磨体磨耗太大，此时应该添加研磨体。 当水泥粉磨磨机出现产量不高，产品细度粗时，说明磨内物料流速过快，粉磨能力过强，而研磨能力不足，是平均球径过大所致。此时应该适当减少大球，增加小球和锻炼以提高研磨能力，减少研磨体之间的空隙使物料在磨内的流速减慢，延长物料在磨内的停留时间，以便得到充分的研磨。当一仓经常出现满磨和磨内物料流动不畅，同时产量低，产品细度细时，有时还要停止喂料，说明水泥粉磨磨内粉磨能力不足，这是可以增大大球，取消部分小球，以增加一仓粉碎能力。但要注意其他因素，若是入磨物料水分过大而引起的满磨现象，则不能采取加大秋的方法，而应当控制物料水分。若磨机产量高，产品细度又细时，说明研磨体的装载量和级配都合理。 根据磨音判断：在正常喂料的情况下，一仓钢球的冲击较强，有哗哗的声音，若第一仓钢球的冲击声音特别洪亮，说明地一仓钢球的平均球径过大或填充率较大。若声音发闷，说明第一仓钢球的平均球径过小或填充率过低了，此时，应提高钢球的平均球径和填充率。第二仓正常时能听到研磨体的刷刷声。 水泥粉磨检查磨内物料情况：在磨机正常喂料的情况下，同时停止喂料和磨机运转，打开磨门观察磨内球机情况。 根据生产经验，一仓中的钢球应露出半个钢球与料面上，二仓，研磨体应覆盖着10-20mm的薄料层，说明钢球级配是合理的。如一仓钢球外露太多，说明装载量偏多或钢球平均球径过大。反之，说明装载量偏少或钢球平均球径过小。球料比较小，物料流速慢，粉碎能力不足。同样原理如二仓球面外露，则加秋过多，若二仓料层过厚，说明球过少。 2、循环负荷率与选粉效率的关系 选粉效率是与循环负荷有关的。对于同一种磨粉系统来讲，水泥粉磨设备的效果是随着循环负荷增加而增加的，随选粉效率的提高而提高。而选粉效率则随着循环负荷的增加而降低，因此既不能片面的追求选粉效率，也不能过多的提高循环负荷。必须在合适的循环负荷下，提高选粉效率才能有效的提供高粉磨效率。 水泥颗粒是一种人工颗粒，水泥的群体颗粒具有高必表面积与多分散性的两大特征。水泥的粉状状态一般表达：磨细程度、颗粒分布和颗粒形状。  水泥的细度：水泥的粒度就是水泥的细度，水泥细度直接影响水泥的凝结、水化、硬化和程度等一系列的物理性能。 水泥细度的作用：水泥粉磨工艺的参数之一。众所周知，在水泥熟料，组成稳定的条件下，对于水泥粉磨来讲，为了达到水泥质量的稳定，是通过水泥细度的变化来调查进料量，风量等磨机工艺参数。同时，水泥磨的越细，其水化性能提高，但是实际生产过程中通过水泥细度的设计和控制，实现的主要的粉磨效果与粉磨成本之间的平衡。通过细度的和合理控制，不但能够稳定提高水泥质量，而且对节能降耗也具有现实意义，因此细度是水泥粉磨的工艺参数。调整水泥的性能。水泥磨得越细，水化速度越快，强度越高，但与此相对应的是水泥需求量增大，干缩增大，施工性能变差等负面影响。在熟料矿石组成，水泥组成固定的情况下，这些就只有通过水泥细度在一定范围内调整。 我国水泥粉磨水泥标准规定水泥产品的细度80μm方孔筛筛余不得超过10%。控制细度的方法简单易行，在一定的粉磨工艺条件下，水泥强度与其细度有着一定的关系。 在水泥粉磨站中，不是均匀的单颗粒，而是包含不同粒径的颗粒体-粒群，所以在评述水泥细度时若只用筛余这一简单的表示方法，差不多有90%多的水泥颗粒都通过筛孔成了筛下物，然而这些筛下物的颗粒大小并不清楚，所以筛余相同时比表面积也会出现很悬殊的现象。 平均粒度有几种表示法：如算术平均直径，几何平均直径，调和平均直径等。水泥颗粒的平均粒度是表征水泥颗粒体系的重要几何参数，但所能提供的粒度特性信息则非常有限，因为两个平均粒度相同的粒群，完全可能又不一样的粒度组成。 水泥比表面积：国外水泥标准大多规定比表面积指标，一般都采用勃氏比表面积仪测量水泥比表面积，我国的硅酸盐水泥和熟料的国家标准规定已经与国外的标准一致。水泥比表面积与水泥性能已经存在着较好的关系。 但是用比表面积控制水泥质量时，主要还有下述两方面的不足： 第一：比表面积对水泥中细颗粒含量的多少反映很敏感，水泥粉磨有时比表面积并不很高，但是由于水泥颗粒级配合理，水泥强度却很高。 第二：掺有混合材料的水泥比表面积不能真实反映水泥的总外表面积，如掺有火山灰混合材料，水泥比表面积往往会产生偏高现象。 水泥的颗粒级配：众所周知，即使筛分细度相同或比表面积相近，水泥的性能有时会表现出较大的差异。其原因是粒度分布可能不同，因此研究水泥粒度的象征，探索与水泥强度更精确的定量关系，有着非常重要的意义。 摘自《水泥技术》

陶瓷研磨体在水泥粉磨中的节电效果和避免铬污染的环保优势，已逐渐被众多的水泥企业所认可和接受，也为水泥行业节能减排和产业升级带来效益。但是，在陶瓷研磨体使用过程中，也出现过不理想的状况。如使用后出现碎球率较高、减产幅度偏大、比表面积变化等现象。造成此类状况，有些是因陶瓷研磨体产品内在的质量问题，还有很多是因企业工作人员对陶瓷研磨体产品的使用不当造成的。要实现节能、环保双赢，陶瓷研磨体生产厂家和水泥客户要有清醒的认识，查明根本原因所在。   陶瓷研磨体企业要做好技术研发，生产出好的产品，还要重视与陶瓷研磨体使用单位有机结合，根据磨机设备系统运行状况使用好产品。陶瓷研磨体在水泥行业的推广应用，并不是研磨体的简单置换、一装而就。应用前，必须做好对水泥球磨机基本配置、生产状况的考察工作。首先要对水泥粉磨系统运行参数进行标定，对原材料易磨性、主辅机设备、工艺流程、中控室运行参数、成品品质指标进行详尽了解与掌握；其次，判断该球磨机是否适应更换陶瓷研磨体；*后，待可行性研究通过后，实施相应的磨前、磨内调整和技改，理顺系统，以发挥金属研磨体与陶瓷研磨体的默契配合效果。   1.陶瓷研磨体对入磨物料、设备配置条件的选择：   （1）入磨物料筛余：R0.08≤40%。如果入磨粒度过大，需要增大钢球平均球径，不利于钢球与陶瓷研磨体的匹配和衔接。   （2）入陶瓷研磨体仓物料筛余：开路磨R0.08≤15%，闭路磨R0.08≤25%。如果研磨仓出现大颗粒，会使出磨物料“跑粗”。   （3）入磨物料综合水分要求＜1.5%。要严格控制入磨混合材，尤其是难磨物料矿渣、钢渣或钛钢渣的配料比例。更换陶瓷研磨体后，会使出磨水泥温度明显下降，对水泥性能改善有帮助。但物料水分过大，会引起不必要的“糊磨”现象。   （4）磨机配置，优先选择辊压机+球磨机双闭路系统，尤其适用配置储备能力较大的辊压机系统。如辊压机+V选(打散机、动选）+磨机+涡流选粉机二仓磨，或辊压机+V选(打散机、动选）+磨机三仓磨。中控室主要参数（系统风、循环风、选粉机）能灵活调整，磨内隔仓板、活化装置完整。   以上条件的选择是基于陶瓷研磨体特点的要求，设备配置不完善，辊压机规格偏小，尤其是打散机给球磨机入磨粒度不均匀的系统，更换后对台时产量影响很大。球磨机一仓长度应≥3.5m，尾仓长度应≥7.5m。总之，更换研磨体之前的考察工作十分重要。   2.陶瓷研磨体装机前的技改：   因陶瓷研磨体对粉磨设备和粉磨物料有一定选择性，有些水泥磨机更换前还必须进行系统改造，以适应陶瓷研磨体应用的需要。这些包括对辊压机进料装置的改造、侧挡板的更换、入磨下料溜子的改造、活化环的加高，以及磨尾出料篦板的处理等。辊压机做功好坏直接影响到入磨物料的粒度和均匀稳定性，要确保辊压机做功满足入磨物料要求。   陶瓷研磨体一般要高出金属研磨体6%～10%的填充率，原来活化环（或者活化衬板）的高度和角度已经不能适应新的要求，如不进行改造，随着填充率的增加会产生“研磨死区”，影响研磨效率的发挥。同时，更换陶瓷研磨体后静电吸附现象减弱，磨内物料流速会加快，也要求对活化环进行封堵和适当加高，以稳定磨内物料流速，确保足够的物料粉磨时间。   3.确定好陶瓷研磨体级配：   陶瓷研磨体级配，原则上还是要遵循原钢球级配比例，在参考原级配基础上，根据进入二仓物料的颗粒组成正确级配，确定好*大球径和平均球径。但考虑到比重差异，陶瓷研磨体还要增大一个级别，且适当提高填充率。   *小规格球径的选用很重要，建议Φ15mm以下的陶瓷研磨体要谨慎使用。因为，陶瓷研磨体的比重比金属研磨体小，球径过小研磨物料的能力有限，很容易被系统风拉到磨尾，直接吸附在出料篦板的篦缝上，影响磨内通风和物料及时排出。与此同时，要确定好*佳球料比，以控制磨内的物料流速。   4.使用陶瓷研磨体应注意事项：   陶瓷研磨体在使用中要注意：水泥粉磨时应尽量保证生产水泥品种、入磨物料质量和水分的稳定性，不至于因物料频繁变化波动而影响现场调整，并尽量满足生产的连续性。在保证出磨水泥成品质量情况下，台时产量要稳定调整，以适应现场磨况。同时，应避免大幅度调整磨机参数、台时产量现象的发生，在稳定生产中逐步调整，以免破坏磨况，影响调整使用效果。出现磨头断料现象，10分钟之内必须停磨，长时间空转，会损伤陶瓷研磨体。   总之，为使用好陶瓷研磨体，供应商和用户要密切配合，充分做好水泥粉磨系统的考察、改造等工作，才能达到预期目标。   摘自《中国建材报》

一、要提供的原料、燃料及能源  (1)原料：石灰石，CaO含量>50％；石灰石粒度20-50mm； (2)燃料：煤粉； (3)水：0．4t/t石灰； (4)电：40kw/ t石灰； (5)氮气、压缩空气； (6)烘炉用木柴70m3；废机油200kg；柴油100L；棉纱100kg；石灰5t。 二、烘窑操作前需要提供的器具以及岗位人员 (1)器具：手持0-300℃红外温度测量仪1台；1t手拉葫芦2个；2t手拉葫芦2个；3t手拉葫芦2个； 5t手拉葫芦1个；25t螺旋千斤顶2个；32t螺旋千斤顶2个；50t螺旋千斤顶1个；300t油压千斤顶1个；氧气瓶15只；乙炔瓶5只；不同长度的钢纤、撬棍若干；钳工以及电工维修工具若干。 (2)岗位人员准备： 序号 岗位名称 定员 1 原料贮运筛分水洗系统   2 回转窑煅烧系统及煤粉制备工段   3 成品筛分贮运系统   4 公辅设施   4.1 操作工   4.2 配变电所及电工   4.3 化验工   4.4 维修人员   5 管理人员   6 工程技术人员     合计   三、烘窑前准备工作 (1)器具准备：手持0～300℃红外温度测量仪l台；点火用料：废机油200kg，木柴70m3。柴油100L；棉纱l00kg。 (2)燃烧系统煤粉烧嘴对接完成。 (3)燃烧系统各阀门组件检查合格．转动灵活。 (4)燃烧系统的阀门能实现操作且准确无误，流量及仪表显示正常。 (5)回转窑砌筑后负荷试车完成。窑头、窑尾与窑头罩，输送装置试车过程无异常现象。 (6)窑头冷却风机试车完成。 (7)预热器推头试车完成，进退灵活．无卡推头的现象。 (8)窑尾除尘以及窑尾风机试车正常。 (9)一、二次风机安装完毕，工艺管道安装完毕，电动阀门运行正常。 (10)循环水冷却系统安装完毕，各用水部位通水正常。 (11)所有冷却、煅烧、除尘仪表开孔完毕，仪表就位。 (12)烘窑所需仪表调试合格，显示正常．如窑头、窑尾温度、窑尾除尘进口温度等。 (13)煤粉系统运行稳定。 (14)烘窑前必须将预热器、回转窑、冷却器内的施工杂物清理干净。特别是设备连接部位的物料，以防杂物刮卡。 (15)冷却器下部装填石灰到风帽500mm以上以保护风帽和电振。 四、设备调试空运转时间要求 (1)液压站10MPa压力运行2h (2)回转窑空转24h (3)窑头冷却风机试运转2h (4)冷却器振动给料机运行1h (5)罗茨风机(一次风机、送煤风机)lh (6)煤粉离心通风机2h (7)煤粉计量输送系统4h (8)振动给料机1h (10)煤磨机8h (11)窑尾风机24h (12)窑尾除尘24h (13)水循环24h 五、点火操作要领 (1)点火前检查煤粉总管与助燃风总管是否关闭。 (2)打开窑尾风机风门。 (3)在喷煤管前1m处堆放适量的木柴，木柴上浇废机油，火把点燃。 (4)煤粉喷吹时，烧成带必须保持一定温度，在炉膛温度高于800℃时，喷吹煤粉，必须保持有明火。 (5)喷煤粉时，窑头附近严禁站人，防止煤粉爆燃伤人。 (6)点火前回转窑内必须要有足够量的明火，以确保点火安全。 六、烘窑操作要领 (1)所有浇注料以及耐火砖砌筑完毕后自然养生48h左右。上述条件具备后，根据工艺条件采用烘窑温度曲线进行烘窑。 (2)烘窑温度曲线有几个保温过程：一是重力水或是游离水的蒸发，要控制在100—150℃完成；二是结晶水的脱除，要控制在350℃完成；三是碳酸盐的分解，一般控制在650℃完成：四是结晶相的转变，控制在820℃左右完成。以上各阶段必须有足够的恒温时间。原则是结构越复杂，要求升温速度越慢，各阶段恒温时间越长。 (3)开启窑尾风机，检查各部仪表显示情况。 (4)检查清理完毕施工物料后，关闭预热器各捅料孔及各观察门。 (5)堆木柴在回转窑窑尾3m处。洒少量废机油和柴油点燃，从窑尾到窑头分四段烘窑，到窑头点燃木材时，根据升温曲线烘窑。 (6)在确认木柴窑内燃烧正常的情况，并且炉膛温度大于800℃时，逐步喷吹煤粉，并观察直到正常为止。 (7)点火烘窑前开启主风机的风门。 (8)当窑尾温度达到200℃时，开始断续转窑，每隔2h转1／3转。 (9)当回转窑窑尾烘窑温度达到350℃时．开启除尘前的冷风阀进行配冷风．确保除尘入口温度小于200℃。 (10)当回转窑窑尾烘窑温度达到450℃时，开始向预热器料仓供料，料仓内石灰石上料位按照正常料位进行控制，达到料位后自动停止供料。 (11)当窑尾温度达到500℃时，开始间断转动回转窑，每隔1h转1／3转。 (12)当窑尾温度达到600℃时，液压推杆开始间歇供料。开始采用物料烘窑，目的是兼顾冷却器部分的烘窑质量。 (13)当窑尾温度达到700℃时，开始连续转窑，转速0．33r/min。 (14)当窑尾温度达到800％时，开始以推杆间隔时间90s投料，开启除尘，此时烘窑结束，按正常操作方法投入生产。 (15)开始烘窑后，每间隔1h测定记录一次烘窑温度，并在预先拟定的烘窑曲线上打点记录。 七、注意事项 (1)在烘窑前要保证有足够的烟煤煤粉供应量，并能保证质量稳定、流量连续，以确保回转窑系统热量分布合理、稳定。 (2)在烘窑过程中密切注意系统各处仪表的流量、温度、压力、显示情况；回转窑筒体各段表面温度；回转窑各组托轮接触面情况；回转窑电机电流，筒体上下窜动情况；窑头、窑尾的密封情况等。 (3)操作人员要控制好升温速度，500℃以前升温速度控制在20℃/h以内，500℃以后升温速度控制在50℃/h以内为好；并按照时间要求填写烘窑记录表，在记事栏填写当班烘窑的详细情况。 (4)在烘窑时，要保持烘窑曲线温度，严禁随意提高或降低烘窑温度。烘窑过程中应仔细观察耐火材料的排水情况。异常时。可经技术人员共同讨论对烘窑曲线做适当的调整。 (5)在窑头双色温度达到800℃时，开始喷煤。所有人员必须离开各观察孔、人孔、窑头、窑尾，防止气流及回火造成安全事故。 (6)在烘窑期间，管理人员以及岗位人员在设备巡视检查时，发现有异常情况，应及时和操作人员联系；在出现紧急情况时，及时撤离并通知相关人员。 (7)烘窑过程中岗位人员要对设备各部轴承温度做重点检查。烘窑完毕投入生产之前，再对系统设备的润滑情况进行全面检查。对润滑部位变质的润滑油及时补充更新。 (8)在烘窑过程中，最大限度减少因设备原因导致的停窑，保证烘窑的连续性，以免对耐火材料造成损伤。 (9)烘窑期间现场施工人员必须佩载好安全防护用品． 八、回转窑正常操作要点如下： (1)操作工要做到勤看火、勤联系、勤检查、勤研究，及时处理生产中出现的问题。 (2)操作工要做到料、风、煤三者之间的平衡；了解回转窑的运行情况；根据石灰石的来料量，做到尽早加减风煤，做到预防为主，不烧大火，不烧低火，尽量稳定窑况。 (3)掌握燃料以及原料的变化规律，及时调整火焰长短与形状。 (4)控制好窑尾温度、窑头温度及二次风温的稳定。重点要注意烟室温度的变化。 (5)稳定热工制度，做到正常煅烧，控制人窑石灰石粒度均匀。 九、回转窑正常操作原料燃料及控制参数如下： (1)燃料消耗：煤粉3．75t/h。 (2)竖式预热器：顶部温度900～950℃，出口废气温度<270℃。 (3)回转窑：窑头压力-20Pa；窑尾压力-30—100Pa；窑头温度500℃；窑尾温度750℃；双色温度1200℃；回转窑电机转速800r/min。 (4)冷却器：出料温度<100℃。 (5)其它：除尘器入口温度<245℃，窑尾风机偶合器开度30％。 (6)根据原燃料情况以及白灰质量在热负荷试车过程中可对以上数据进行适当调整