第一章   辊压机的工作原理及结构特点 一、工作原理 辊压主要依靠两个水平安装且同步相向旋转的挤压辊进行高压料层粉碎。被封闭的物料层在被迫向下移动的过程中所受挤压力逐渐增至足够大，直至被粉碎且被挤压成密实料饼从机下排出。这种料饼的机械强度很低，易磨性很高。料饼中小于2mm的物料颗粒约占60～70%，而且又有许多微裂纹。 二、辊压机的结构 辊压机就其构造组成来看，即均由机架、固定挤压辊、料斗、液压系统、冷却系统、润滑系统和传动装置等组成。 （一）挤压辊及辊面 1、挤压辊：是辊压机的核心部件，主要由辊体和堆焊耐磨层等组成。 2、辊面：通过三层堆焊形式开发设计。 （二）进料装置 1、料斗：保证喂入物料的连续性，靠料压迫使物料进入辊隙之中。 2、调节插板：在一定的范围内调节辊压机的物料通过量和需用功率，保持辊压机的稳定操作。 3、侧挡板：消除辊压机物料挤压的“边缘效应” 。 （三）传动系统 主要由减速器，液力偶合器，万向联轴器，缩套联轴器，电动机，润滑装置等部分组成。 （四）液压系统 液压系统主要是向辊压机提供并保持挤压力，缓和物料对辊压机的冲击。 （五）润滑系统 润滑系统基本上采用的是目前较先进的单线集中润滑系统。冷却系统分为挤压辊冷却和减速器润滑站冷却。 第二章  辊压机工艺系统 一、工艺系统组成 工艺系统不配套在很大程度上影响着辊压机的正常使用，所以随着辊压机的发展，人们开发了称重仓、气动闸板、电动分料阀装置、打散分级机等关键配套部件，辊压机的入料、停料、返料都有执行机构来完成，这样整个粉磨系统控制都可在中控室完成，辊压机自动化程度、运转率得到提高。 二、集团应用的带辊压机粉磨系统 1、预粉磨系统 物料通过辊压机挤压后，辊缝两端的物料所受到的挤压力较小，颗粒比较大，这就是所谓的“边缘效应”。这一部分物料经斗提机返回称重仓。中间部分的物料经过辊压机下分料阀分割喂入球磨机，部分物料重新返回辊压机小仓，改善仓内物料的致密性，确保辊压机挤压效果。球磨机与高效选粉机组成球磨系统，由高效选粉机分离出合格产品，粗粉回球磨机。 特点是流程简单，辊压机担负的粉磨任务小，物料循环量不能超过新喂料量的lOO％，系统节能幅度约20％，磨机产量可以提高40％左右，设备布置容易。 目前预粉磨系统集团主要应用于磨机型号为φ4.2×11m的生产线。 2、联合粉磨系统 物料通过辊压机后，要经过V型选粉机进行打散、分级，粗颗粒返回辊压机再次挤压，细颗粒半成品入磨。因此，入磨的物料粒度更均匀，粉磨系统的效率更高，半成品的细度随最终成品的要求可以变更，辊压机就相应的担负了更多的粉磨任务。 特点是系统相对比较复杂，辊压机的物料循环量是新喂料量的200-300％，系统节能幅度约40％，磨机产量可以提高100％左右。 目前联合粉磨系统集团主要应用于磨机型号为φ4.2×13m的生产线。 第三章   辊压机操作及控制调整 一、辊压机稳定运行的条件 1、压力调节要合理。特别注意动辊两侧必须形成辊缝，所加压力才能作用到物料上。 2、侧挡板调节要合理。侧挡板在不接触辊子端面前提下尽量靠近，防止物料没有挤压就从两边溢出。 3、斜插板调节要合理。若物料流动性差，应提拉斜插板，增加处理量将辊缝撑开；若物料流动性好则相反操作。 4、垫铁调节要合理。辊压机在工作时辊缝应保持在10至30mm之间，且两侧要基本相等。 5、称重仓仓位控制要合理。在稳定仓位的前提下，根据工艺线实际情况调整最佳仓位。 二、辊压机现场巡检注意事项及处理  1、辊子轴承运行中温度高。 （1）系统冷却水量不足或系统水温高，造成辊压机四只轴承温度均偏高。 （2）冷却水管阀门损坏，导致开度不足，引起水流量不足。 （3）进水管水温正常，回水管温高，主要是管路堵塞，回水不畅引起轴承温度高。 （4）测温点损坏，检测更换。 （5）给油量不足，造成油脂干枯，润滑不良引起轴承温高。 （6）辊子轴承有缺陷，需进行处理或者更换。 2、液力偶合器易熔合金易熔化。 （1）易熔合金熔点温度选型与实际工作环境不相匹配，合金熔点温度过低。 （2）液力偶合器加注油量未达到标准。 （3）辊压机在运行时功率大且有较大波动，有过负载现象，或是两辊间突然进入异物，造成液偶过载保护，确认除铁器、隔筛使用情况。 3、辊压机挤压效果差，不能形成料饼。 （1）物料硬度高，使用工作压力过低，在电机电流安全范围内且活动辊有辊缝产生时，可适当提高系统的工作压力。 （2）辊压机的辊面磨损严重，导致原始辊缝增大，且主电机电流偏低，影响挤压效果。 （3）物料粒度过大，辊压机动辊波动大；或者物料粒度过细，辊压机动辊不做功无挤压效果，必须更换适应的垫铁。 （4）辊面磨损，原始辊缝发生变化，须根据磨损情况并结合料饼形成情况更换合适的垫铁。 特别注意： 粉磨站的熟料来源都是多家基地熟料，熟料颗粒大小不一，需提前准备好不同厚度的垫铁以适应不同熟料颗粒变化，最大幅度减少运行波动，才能确保辊压机稳定运行。 第四章  辊压机常见故障分析及处理 一、辊压机机体震动、噪音大 1、物料原因： （1）使用熟料离析现象严重，若细颗粒所占比例较多，经挤压时，容易直接从辊间流过，不易形成料饼，导致物料在稳流仓内出现塌方冲料现象，引起辊压机振动。 （2）熟料矿物组成中C2S含量较高、易磨性差导致辊压机振动。 解决措施： （1）熟料库底放料采用多个下料口搭配下料，或对熟料仓入口处落点进行改造，防止熟料发生离析现象。 （2）积极做好相关部门协调工作，合理优化系统配料，加大生料、熟料率值控制力度，提高熟料C3S含量，改善熟料易磨性。 2、设备原因： （1）辊压机侧挡板与辊端面之间的间隙大，造成部分小颗粒物料未经挤压从缝隙中漏掉，循环物料细料比例增多，引起辊压机振动。 （2）侧挡板或堵转板与辊子接触，引起金属之间摩擦，发出异常噪音。 （3）若是联合粉磨系统，V型选粉机的导流板或内筒体磨损，造成循环物料量增多，引起辊压机振动。 （4）辊压机挡铁调整不正确，特别是新更换的挤压辊，垫铁太薄，引起动、定辊相互摩擦。 解决措施： （1）及时检查辊压机侧挡板与辊子端面之间的间隙，通过调整调节螺杆，使间隙控制在2mm左右，可调式挡板不接触辊面为原则。 （2）定期检查、清理V选粉机的下料口处的杂物，检查导流板和内筒是否磨损，并及时进行维修、改换。检查稳流仓物料入口处、旋风筒下料口锁风装置是否存在漏风现象，并及时处理。 3、工艺操作原因： （1）当辊压机左右辊缝间隙偏差较大时，未及时调整引起辊压机振动大。 （2）对于联合粉磨系统，V型选粉机的循环风机风门开度过小，未能及时将系统细粉及时风选分离，导致V型选粉机的打散、分级功能发挥不充分，造成回辊压机的粗粉中细粉量偏多，引起辊压机振动。 解决措施： （1）及时调整辊子的压力来缩小辊子偏差值。 （2）适当调节循环风机风量，提高V选粉机的打散、分级功效作用。增大V型选粉机的喂料量，从而减小回料量来减少入辊物料的细粉量，提高粉磨效率。 二、辊压机偏辊 原因： 1、进入辊压机的物料有离析现象，造成单边物料颗粒大，辊压机上方不能形成稳定、密实、饱满的料柱，料柱对辊子的冲击力大，辊子的两侧压力不均衡、不稳定，液压系统来不及纠偏。 2、下料管的下料偏，物料不能垂直进入两只辊子中间。 3、进料口两边的侧挡板磨损或者间隙大，产生两边的边缘漏料量不一样。 4、左右二侧蓄能器内的充气压力不相等，引起两边的工作压力偏差大，导致辊缝偏差。 5、左右垫铁厚度不一致。或是一侧的辊面有坑洞及时更换调整。 解决措施： 1、严格控制入辊物料粒度，保证入仓后的物料均匀分布，降低仓内的离析作用。 2、必须保证物料尽量垂直进入两只辊子中间。 3、利用两边的顶杆对侧挡板加以调整，一般侧挡板与辊边的距离越小越好。 4、蓄能器停机检查校正压力并及时补充气体，保证两边压力基本相等。 5、及时更换调整左右侧垫铁，保证厚度一致。 6、辊面有坑洞需及时修补。 特别注意：进辊物料中混有大铁块或有其他异物，也会造成辊压机振动异常并引起辊缝差大跳停，所以要定期检查除铁器的工作情况，确保其磁性。 三、辊压机小仓冲料原因 （1）物料通过量变大，小仓料位降低较快，未形成一定的料压，物料由于带入大量空气反冲入辊压机，引起塌料现象。 （2）由于辊压机侧挡板下端磨损或与辊端面间隙过大，加剧边缘效应，造成边料量大。 （3）入磨物料综合水分过高（工业石膏、矿渣、粗灰等），小仓周围结壁严重，有效容积减少，实际存料量不足，辊压机通过量大，喂料不足。 （4）小仓称重仪反馈信息不准,不能真实反应仓内物料实际重量。 解决措施： （1）杜绝水分超标的物料进厂，或采取积极措施，扩大堆场容量，晾晒后再使用，要及时清理小仓结壁，确保物料畅通；对于带V选粉机的辊压机，综合物料水分不能高（要求综合水份低于1.0%），否则，易引起打散板结皮、粘料，系统回粉增多，成品减少，易引发辊压机冲料现象。 （2）针对边料量太大，尽量将斜插板下放，调整后将顶杆两边的固定螺丝上紧，防止斜插板晃动而导致辊压机功率波动大。并检查侧挡板是否顶到位（越靠近辊子侧面越好），有效解决边缘效应。另外，适当的调整分料阀开度或循环风机风门开度也是降低边料量的一个重要手段。 （3）检查两侧垫铁厚度是否一致，合理调节动辊垫铁。 （4）检查液压系统是否有渗漏现象（压力保不住会导致辊缝偏大），确保氮气压力与系统工作压力相符，系统压力设定要根据系统工作压力变化而设定相应压力，大蓄能器充氮压力高于系统工作油压的20-30%，对系统起保护作用，中小号蓄能器充氮压力为系统工作油压的60-65%，对系统起缓冲作用。 （5）辊压机两只荷重传感器安装应对角安装，并且稳流仓的落料口与小仓卸料中心点要保持一致。 四、液压系统故障及处理 1、泵站压力打不上来 （1）增减压阀阀芯堵塞，密封圈老化、破损，也造成压力打不上，检查更换即可。 （2）检查油箱内吸油管是否老化破损漏油、接头是否脱落或松动而形成内漏，若有问题重新安装吸油管或者更换即可。 2、压力能加上，但保不住压 （1）检查油路、油缸等是否有润滑油泄漏现象。 （2）增减压阀阀芯堵塞，密封圈老化、破损，压力增上后造成泄露，需检查清洗，并更换损坏的密封圈。 （3）程序设定的压力值偏小，溢流阀提前卸压，需重新校正程序。 3、系统压力达不到额定压力 （1）检查油站出油口过滤器是否堵塞，及时清洗。 （2）检查加压后油箱油位是否正常，是否低于吸油口，若油位低及时补油。 （3）检查液压油的油温是否过高，一般油温达到50度以上时，泵站给系统加压就比较困难。检查辊压机运行工况，减少液压泵频繁启动，防止油温过高。 （4）溢流阀是否有泄露，增减压阀阀芯是否堵塞，密封圈老化、破损，也造成压力增不到额定值。 五、干油润滑系统故障及处理 1、油泵不出油 （1）柱塞泵吸油口堵塞，清洗干净即可。 （2）油桶中润滑脂缺少，未及时补充。 （3）柱塞泵损坏，检查更换。   2、油管不出油或者出油量偏少 （1）分配器本体柱塞孔堵塞，拆开清洗即可。 （2）分配器的柱塞磨损导致出油量少，检查发现柱塞磨损严重时更换分配器即可。 特别注意：大油桶应放置到密闭箱内，防止润滑脂污染。

根据《国家危险废物名录》的定义，危险废物为具有下列情形之一的固体废物和液态废物：具有腐蚀性、毒性、易燃性、反应性或者感染性等一种或者几种危险特性的 ; 不排除具有危险特性，可能对环境或者人体健康造成有害影响，需要按照危险废物进行管理的。废弃物是现代社会发展必然会出现的问题，对于废弃物的处理研究工作由来已久，关于如何进行废弃物种类区别，如何完成不同类型废弃物处理，优化废弃物处理效率的相关研究工作一直没有停止。 1  我国废弃物整体情况 面对工业化生产和城市化发展每天产生的大量废弃物，如果不能找到合适的办法对其进行及时的处理，会浪费大量的放置空间，废弃物自身也会引发严重的环境污染。解决得越慢，废弃物造成的污染程度越深，对其污染进行治理的困难程度就越大。最终，为了进行污染物治理，城市需要花费大量的资源，造成资源浪费。 我国《国家危险废物名录》规定的危废有49大类、600多种，涉及行业近百，重点行业20余项，种类繁杂，处理难度大。危废分类主要有物理形态、化学组成、热值、危险性及危废来源等方式。危废来源决定其性质即热值和危害性，危废的性质影响危废的处理方式。按照危废来源简要对危废进行分类，并对其污染类型及处理等特点进行梳理。危废来源主要有生活商业、农业种植、工业生产、医疗科研及环保设施5个方面。 目前，农业种植以及冶炼、选矿、化工等用地，对土壤等环境造成了污染，但由于资金、技术等原因很少进行土壤修复。生活商业产生的危废多以生活垃圾及废水的形式转嫁到环保设施中，转移到水处理的污泥、垃圾焚烧飞灰甚至填埋场中。工业系统产生的固废、污泥和电子垃圾存在综合利用的空间，这些需要专业领域针对性进行有价元素的提取和相应产品的制造。垃圾焚烧飞灰含有大量二噁英、重金属，工业危废中含砷等剧毒元素的危废往往难以综合利用，须采用高温焚烧玻璃化、水泥固化等方式处理。固化、稳定化处理后满足有害元素浸出标准再进行储存。 2 危险废弃物处理流程和回转窑焚烧炉简介 2.1 危险废弃物处理流程 焚烧法因为其在废弃物处理过程中能够大量处理废弃产品而受到广泛使用，在处理过程中能够减少废弃物数量，同时不会造成二次污染，被认为是目前掌握的最有效的一种危险废弃物处理办法。目前，我国所有的危险废弃物处理中心采用的主要办法也是通过焚烧法进行废弃物处理，该技术在西方国家已经有了长时间的应用，达到了相当成熟的水平，每年西方国家通过焚烧法对废弃物处理的比率在 60% 以上。近几年，危险废弃物无害化处理要求越来越高，焚烧法也会逐渐替代那些在处理过程中可能产生二次污染的处理办法，焚烧法对废弃物处理的比例还会增加。 目前，国内外最常使用的废弃物焚烧炉一共分为四种类型，分别为炉排焚烧炉、炉床焚烧炉、流化床焚烧炉、回转窑焚烧炉。与其他几种焚烧炉相比，回转窑焚烧炉能够进行更加广泛的废物处理，适应性更强，能够同时处理液态、固态、气态的废弃物，对于处理对象的宽容性也很高。正是基于以上两种特点，目前回转窑焚烧炉污染物处理领域占有 85%的份额，是目前污染物处理过程中采用的主要设备。 2.2 回转窑焚烧炉介绍 回转式焚烧窑炉体的主体采用的是耐火砖或水冷壁炉墙，一般为圆柱形滚筒。在工作时通过转动炉体，保证内部的垃圾可以更加均匀地混合。为了保证燃烧效果，在内部燃烧室的设置上增加了二燃室。在对垃圾进行焚烧之前，首先将垃圾根据气体、液体、固体的特点进行分类。利用多种传热形式，完成垃圾干燥、挥发分析出、垃圾着火直至燃尽的过程，并在二燃室内实现完全焚烧。回转窑式焚烧炉对焚烧物变化适应性强，特别对于含较高水分的特种垃圾均能实行燃烧，解决了之前焚烧炉对于水分含量大的垃圾焚烧效果不佳的问题。 3 回转窑焚烧的三种焚烧方法 3.1 回转窑灰渣式焚烧 灰渣式焚烧炉， 回转窑温度控制在800～900℃，危险废物通过氧化熔烧达到销毁，回转窑窑尾排出的主要是灰渣，冷却后灰渣松散性较好，由于炉膛温度不高，危险废物对回转窑耐火材料的高温侵蚀性和氧化性不强。为此，耐火材料的使用寿命较长，内炉体“挂壁”现象也不严重。 3.2 回转窑熔渣式焚烧 熔渣式回转窑焚烧炉主要是处理一些单一的、毒性较强危险废物，温度一般在1500℃以上，目的是提高销毁率。由于处理对象各不相同，成分复杂，一些危险废物熔点在1300～1400℃，因此该类型焚烧炉温度控制较难，对操作要求较高。由于熔渣式回转窑焚烧炉炉膛温度较高，辅助燃料耗量增大，带来的最直接的后果是回转窑耐火材料、保温材料燃料消耗、机械损耗及操作难度均较高。 3.3 回转窑热解式焚烧 热解式回转窑焚烧窑内温度控制在700 ～800℃，危险废物在回转窑内热解气化产生可燃气体进入二燃室燃烧，可以大大降低耗油量。另外，由于温度低，热损失少，其烟气量在三种处理工艺中最低，使得装机容量降低，运行成本大大降低，但是其缺点是灰渣残留量高，灰渣焚烧不彻底。目前，某些关键技术已有突破，此种焚烧方法代表了回转窑焚烧危险废弃物技术发展方向，尤其是对资源节约型社会来讲，这一点尤为重要 4 回转窑焚烧炉的处理流程 回转窑焚烧炉是由一个稍倾斜的炉膛与一个二燃室组成。炉膛是一个内嵌耐火砖的空心钢式圆筒。对炉膛进行加入的能源主要来自辅助燃料或者废弃物燃烧。焚烧热值低的废弃物，需要有相应的辅助燃料进行助燃。焚烧热值高的废弃物，仅需要辅助燃料对废弃物进行引燃即可。在设备运转过程中，废弃物由机械设备从炉膛的高端投入，在重力影响下自动进入炉膛，沿着炉膛缓慢下滑，在下滑过程中经历干燥、燃烧、燃尽的三个阶段。 燃烧之后的主要产物为气体和灰渣，某些废弃物质含有重金属元素，在对其进行安全填埋之前，需要进行固化稳定处理。在二燃室中安装一至多个燃烧器，这种气体产物与二燃室内的过量空气混合后在高温下进行燃烧，除去气体中所含有的有毒物质。热值高的液态废弃物既可以与固体废弃物混合，也可以借助空气雾化直接喷入二燃室进行焚烧。整个处理过程，最后产生的废气由二燃室排出并进入余热锅炉送烟气净化系统进行净化 5 回转窑焚烧系统处理危险废弃物流程 首先需要对废弃物进行预处理。预处理的作用是对固液废物进行分类，绞碎大块废弃物。在这一过程中，固液废弃物将会分离投放到不同的区域，大块废弃物在绞碎之后得到尺寸均匀的物料，以达到提高燃烧效率的目的。绞碎能够显著减少燃烧过程所产生的有毒气体，如一氧化碳的含量。 在对废弃物预处理结束后，将废弃物处理成品放入传送带或螺旋给料机中，将固体废物投入回转窑。对于液体废弃物，可以通过喷头直接通过燃烧器传送，也可以与固态废弃物进行混合以提高给料的均匀性。其间要注意的是必须采取连续给料的方式，避免批量给料过程中产生的给料高峰引起处理过程不当，面对高热值的液体废弃物，可以采用直接投入二燃室的方法进行处理 当废弃物进入回转窑的一燃室后，大部分废弃物会进行焚烧，这一过程实现脱毒并对固体废弃物进行减容，将废弃物中的有机成分和水分转化为烟气通往二燃室。在这一过程中，工作人员通过调节窑体的倾斜角度和传送速度来控制固体废弃物在窑内的具体停留时间，以及废弃物产物与空气的混合程度。 进入二燃室后，在一燃室内没有完全燃尽的可燃气体，可以继续燃烧直至燃尽。完全燃烧后，脱除烟气中的有毒气体。 6 结语 随着城市发展，每天产生的废弃物数量居高不下，在这些废弃物中，有很多可能对环境造成严重污染，如医疗废弃物和重金属生产产生的废弃物。如果不能及时处理这些废弃物，它们就会对周围环境造成严重的影响，有的甚至会造成不可逆的影响。随着相应经验教训的积累，回转窑焚烧炉逐渐得到推广和应用，它是目前最为成熟的危险废弃物处理方式。

回转窑是水泥生产线最关键的主机设备，它承担着物料从生料转变为熟料的锻烧功能，是生产线温度最高的场所，窑内物料煅烧温度一般为1400~1450℃，窑内火焰温度一般可达1600〜1800℃或者更高，为保护回转窑筒体设备，减少回转窑的表面散热，回转窑内需砌筑一定厚度的耐火材料,这导致回转窑设备本体的荷载大为增加，而且回转窑内烧成带还有一定厚度的窑皮，也会导致回转窑本体荷载的增加。 正是由于回转窑设备本身的温度高、荷载大、转速快、长度长等特点，回转窑运行时发生振动的几率大为增加，而且回转窑的振动程度和表现状况也是多种多样的。引起振动的原因可归为 工艺原因、设备原因两大类。今天我们说说工艺原因引起的窑体振动以及处理办法。 回转窑筒体不直或变形将引发回转窑周期性振动。下面简要介绍3种引起回转窑振动的工艺原因及处理方法。 一.正常停窑再启动 回转窑经较长时间停窑或临时急停，刚点火或恢复开窑后，回转窑出现小于半圆的周期性振动,严重时个别托轮(有时可能多个托轮)与轮带在一定的区间内不接触，窑主传电机电流也随之发生与振动同步的波动，严重时回转窑大齿轮与传动小齿轮也发生同步振动。转窑运行一段时间后(一般在3d以内)，回转窑振动逐渐减轻直至恢复正常。 1.主要原因 造成这种悄况的主要原因有三个：回转窑止料后打辅传的时间太短，热窑时翻窑间隔时间太长，每次翻窑的角度不正确;回转窑经较长时间停窑，在停窑期间没有按要求翮窑或翻窑的角度不正确;回转窑急停时没有及时打辅传。 2.处理方法 如果回转窑点火或恢复投料运行3d以内，振动逐渐减轻直至恢复正常可以不作任何处理，当回转窑振动未完全恢复至正常时，在工艺操作上应控制回转窑转速，不能盲目加速。 应特別注意的是，每次回转窑止料或较长时间停窑时,一定要按照回转窑操作说明书中的规定，正确打辅传和翻窑，否则可能会造成回转窑筒体疲劳断裂。 二、故障停窑再启动 回转窑经事故停窑，刚点火或恢复开窑后，回转窑出现小于半圆的周期性振动，严重时个别托轮(有时可能多个托轮)与轮带在一定的区间内不接触，窑主传电机电流也随之发生与振动同步的波动，严重时回转窑大齿圈与传动小齿轮也发生同步振动。当回转窑运行一定时间后(3d以上)，虽然回转窑振动有所减轻，但振动值依然超出允许的范围，经多种调整方法仍然不能彻底消除振动。 1.主要原因 造成这种情况的主要原因也有三个：回转窑大面积掉砖或大面积红窑时停煤止火不及时,止火后没有严格按照回转窑操作说明书中的规定正确打辅传和翻窑，造成回转窑筒体不均匀膨胀和收缩而严重弯曲变形;在大风大雨的恶劣气候下事故性停窑，停窑后未能及时打辅传和翻窑，造成回转窑筒体不均匀收缩而严重弯曲变形;回转窑氏期停窑，停窑后从未翻窑。 2.处理办法 如果是回转窑大面积掉砖或大面积红窑，应及时停煤止火打辅传和翻窑，尽量延长冷窑时间;大风大雨的恶劣气候期间一定要保证备用电源能随时启用，平时也应对备用电源进行日常维护保养，保持完好。如果回转窑筒体弯曲变形，特別是同时存在一、二、三档托轮支撑冋转中心线不直的情况，应先将其调整。停窑砌筑耐火砖时，应尽量将压铅数据值最小点转至回转窑的最上方(即拱在上方).特別是在停窑砌筑耐火砖时，几天都不能翻窑,依靠回转窑的自重可微量减小回转窑的弯曲变形。回转窑点火初始时，将压铅数据值最大点转至回转窑的最上方(即拱在下方)。回转窑在高温状况下，将压铅数据值最大点转至回转窑的最上方停留10-15min,再用辅传运行3~5min,用此方法反复进行几次后回转窑的振动会逐渐减轻。如果回转窑大面积掉砖或大面积红窑后造成筒体严重变形，经上述方法调整无效后，应考虑更换严重变形的窑筒体。 三、筒体和轮带热膨胀 回转窑在运行过程中第三档托轮发生振动，振动值由小逐渐增大，有时过一段时间后振动值又由大逐渐减少直至恢复正常;振动周期性不明显或没有规律，筒体扫描仪(或用手持测温仪检查)测温数据显示第二档轮带处温度明显增高，用手持测温仪检查轮带垫板时，其温度明显高于相邻筒体的温度，同时伴有第二档的托轮瓦温度增高，检查轮带与垫板滑移量时发现较前明显减少，严重时没有滑移量甚至可能轮带将垫板抱死。   1.主要原因 造成这种情况的主要原因有：第二档轮带处耐火砖偏薄，工艺操作不当，火焰后移，在第二档轮带处形成高温区，造成该段窑筒体和轮带温度增高后发生膨胀;第二档轮带处耐火砖严重超薄，造成该段窑筒体和轮带温度增高后发生膨胀。 2.处理办法 如果振动值由小逐渐增大，过一段时间后振动值又由大逐渐减少直至恢复正常，一般是由工艺操作不当造成轮带处形成高温区导致筒体和轮带热膨胀引起的。在工艺操作上应控制火焰长度和强度，在高温区加强筒体的外部冷却，避免在第二档轮带处产生局部高温。如果窑振动逐渐减轻直至恢复正常，可以不作任何处理;如果窑振动逐渐减轻直至恢复正常，可以不作任何处理;如果振动值由小逐渐增大，运行一定时间后不能恢复正常，一般是由轮带处耐火砖严重超薄造成筒体和轮带热膨胀引起的，在工艺操作上应控制火焰长度和强度，降低第二档轮带处局部高温区的温度，严格控制筒体温度(应保证在400℃以下)，如温度无法控制应考虑停窑更换耐火砖。 回转窑窑体振动的原因比较复杂，最好是结合现场的实际情况进行针对分析，但上述的3个工艺原因及解决办法基本上可以解决由此引起的回转窑振动问题。 来源：水泥技术